Zentralschmiersysteme werden häufig in einer Vielzahl von Industrieanlagen, von großen bis kleinen Anlagen, sowie in Baumaschinen und Fahrzeugen eingesetzt. Papierfabriken, Holz-, Fertigungs-, Robotik- und Stahlverarbeitungsindustrien sind Hauptnutzer von Zentralschmierprodukten.

Ein Zentralschmiersystem ist eine hocheffiziente und wirtschaftliche Notwendigkeit für die moderne Industrieentwicklung und findet sich häufig in verschiedenen Industriemaschinen. Aus diesem Grund ist es wahrscheinlich, dass die Ausrüstung Ihres Unternehmens Zentralschmiersysteme in einer oder mehreren Formen nutzt. In diesem Artikel finden Sie weitere Informationen zu Zentralschmiersystemen, einschließlich ihrer Definition, ihrem grundlegenden Aufbau und ihren Komponenten.

Übersicht über Zentralschmiersysteme

Während die spezifische Anwendung eines Zentralschmiersystems variieren kann, ist die Das grundlegende Funktionsprinzip bleibt bei allen Typen gleich. Im Wesentlichen handelt es sich um ein System bestehend aus Schmiergeräten das Schmiermittel (Öl oder Fett) von einer zentralen Quelle (Schmiereinheit) über Verteiler, Rohrleitungen und Messgeräte in festgelegten Abständen an mehrere Schmierstellen liefert. Dieses System gewährleistet die rechtzeitige Schmierung zahlreicher, weit verteilter Stellen, reduziert die Reibungswärme und leitet metallische Verschleißpartikel von den Reibflächen ab.

Zentralschmiersysteme sind vielseitig einsetzbar und funktionieren dennoch nach einem relativ einfachen Prinzip. Nachfolgend sind einige der wichtigsten Komponenten aufgeführt:

Schmierpumpe

Die Schmierpumpe ist das Herzstück der Zentralschmieranlage und für die Schmierstoffversorgung der Schmierstellen zuständig. Zu den Typen gehören manuelle, elektrische und pneumatische Pumpen. Elektrische Pumpen, entweder vom Zahnradtyp oder vom Kolbentyp, arbeiten durch die Drehung von Zahnrädern, die von einem Motor angetrieben werden, wodurch das Volumen in der Saugkammer vergrößert und ein Vakuum erzeugt wird, das Schmiermittel ansaugt. Diese Pumpen sind mit Füllstand und ausgestattet Druckschalter für eine genaue und zeitnahe Überwachung.

Für Niederdrucksysteme oder Systeme mit dünnem Öl, Getriebe Schmierpumpen werden im Allgemeinen verwendet. Für Fett oder Hochdrucksystemen werden Plungerpumpen bevorzugt.

Schmierstoffverteiler

Ein entscheidender Bestandteil des Zentralschmiersystems, das Hauptfunktion des Schmierstoffverteilers besteht darin, Schmierstoff (Öl oder Fett) gezielt an verschiedene Schmierstellen zu verteilen. Zu den Typen gehören Progressive Verteiler, Volumenverteiler und Öl-Luft-Verteiler, die jeweils eine wichtige Rolle in verschiedenen Schmiersystemen spielen.

Progressive Verteiler: Häufig in Fettschmierung Systeme variieren in der Volumenverteilung je nach Verdrängung. Sie funktionieren durch sequentielles Verteilen der Schmiermittel unter Druck. Typischerweise bestehend aus einem Anfangsstück, einem Endstück und mindestens drei Zwischenstücken, jedes mit einem Kolben, der den Hubraum bestimmt. Wenn Fett zugeführt wird, arbeiten die Arbeitskolben schrittweise und geben so eingestellte Volumina ab. Wenn die Fettzufuhr stoppt, bleiben auch die Kolben stehen. Eine präzise Fertigung ist für die Zuverlässigkeit und die Vermeidung von Blockierungen oder internen Leckagen von entscheidender Bedeutung.

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Volumenverteiler: Unterteilt in druckbeaufschlagte und drucklose Typen. Druckvolumenverteiler verwenden Drucköl aus dem Schmierpumpe um den Kolben in der Dosierkammer zu bewegen und so den gespeicherten Schmierstoff in Richtung der Schmierstellen zu drücken. Druckloses Volumenverteilerlager Öl unter Druck und lassen Sie es beim Pumpen ab stoppt und der Druck fällt ab, wobei sich der Kolben unter Federkraft bewegt.

Öl-Luft-Verteiler: Wird in Öl-Luft verwendet SchmiersystemeDiese verteilen mithilfe von Luft einen Ölnebel. Sie verfügen über zwei Kanäle, einen für Luft und einen für Öl, und versprühen eine kleine gespeicherte Menge davon Öl als Nebel. Neben der Schmierung kühlen sie auch schnelllaufende Komponenten und verlängern so deren Lebensdauer.

Schmierungskontrollsystem

Ein integraler Bestandteil des Zentralschmiersystems ist das Schmiersteuerung Zeiten der Ölzufuhr zu den Schmierstellen basierend auf festgelegten Intervallen, Arbeitsdruck oder Anzahl der Betätigungen. Die meisten Systeme sind mit integrierten Basissteuerungen ausgestattet Schmierpumpe, Meldung von Betriebs- und Alarmzuständen an den Bediener. Externe Controller bieten mehr Funktionen, wie z. B. verschiedene Betriebsarten (Zeit, Druck, Anzahl, Taktfrequenz) und Schmierung einstellen Zeit, Druck und Zyklusanzahl. Für mehr komplexe Systeme wie Zweileitungs- oder intelligente Schmierung Systeme sind externe Schaltschränke vorgesehen, die mehr Alarmsignale, automatische Nachfüllung und Kommunikation mit übergeordneten Systemen für eine vollautomatische Steuerung bieten.

Die Form von Schmiersteuerungen variiert und wir bieten die besten Lösungen für verschiedene Systeme.

Schmierleitungen und Armaturen

Rohrleitungen in hydraulischer Ausführung Anlagen dienen dem Transport von Schmieröl, üblicherweise aus Nylon, faserverstärkt, Stahl oder Kupfer. Dünn Öl Systeme verwenden häufig Nylonschläuche in den Größen 4 mm, 6 mm und 8 mm, die in Reibungsbereichen mit Hülsen geschützt sind. Hochdruckfettsysteme verwenden faserverstärkte Rohre, die einem Druck von bis zu 80 MPa standhalten, mit gängigen Größen wie 8.6 x 4 mm und 11 x 6 mm.

Typischerweise werden Stahl- und Kupferrohre verwendet Zweileitungsschmiersysteme, wobei nahtlose Stahlrohre mit großem Durchmesser bevorzugt werden und an den Enden Kupferrohre zum einfachen Biegen und Installieren verwendet werden.

Beschläge und Zubehör

Platzbeschränkungen und geringere Drücke im Vergleich zur Hydraulik Systeme erfordern den Einsatz unterschiedlicher Armaturen in Schmiersystemen. Üblicherweise werden Kupfer- und Stahlarmaturen verwendet, wobei Kupfer leicht zu bearbeiten ist und keine Oberflächenbehandlung erfordert, weshalb es häufig in dünnen Schichten verwendet wird Ölsysteme. Stahlarmaturen sind kleiner als herkömmliche Hydraulikarmaturen und für den Einbau in begrenzten Räumen verzinkt. In zunehmendem Maße werden Beschläge aus Edelstahl verwendet Schmiersysteme für Windkraftanlagen. Zubehör wie Bürsten aus Nylon oder Stahldraht werden verwendet Kettenschmierung Systemen.

Anwendungen von Zentralschmiersystemen

Zentralschmieranlagen erfüllen verschiedene Zwecke und machen unser tägliches Leben einfacher und komfortabler. Lassen Sie uns diese Anwendungen erkunden:

Schwere Maschinerie: Zum Beispiel Bergbaumaschinen, Lader, Bagger usw. verwenden typischerweise Fettsysteme. Progressive Vertriebssysteme werden in verwendet Systeme mit ca. 50 Schmierung Weichen, bei 200-300 Weichen werden Zweileitungssysteme eingesetzt. Die Schmierung in Bergbaumaschinen ist für bewegliche Teile wie Lager, Zahnräder, Zylinder, Stifte usw. von entscheidender Bedeutung. Die raue Bergbauumgebung und die verstreuten Schmierstellen machen es möglich manuell Schmierung unpraktisch. Automatische Systeme liefern rechtzeitig und präzises Fetten.

CNC Maschine Werkzeuge und Bearbeitungszentren: Schmiersysteme umfassen Teile wie Werkzeugmaschinenführungen, Getriebe, Rollspindeln und Spindelkästen. Zu den gängigen Systemen gehören Widerstands- und Volumenschmiersysteme mit elektrischem Antrieb Gang Schmierpumpen. Die Anzahl der Schmierstellen reicht von etwa 10 bei CNC-Drehmaschinen bis zu über 40 bei Bearbeitungszentren. Neben der Schmierung sind diese Systeme kühlen auch die Maschinen, Reduzierung der thermischen Verformung und Beibehaltung der Präzision. Regelmäßige Wartung der Schmiersystem erforderlich, einschließlich der Kontrolle des Ölstands und der Reinigung des Systems.

Holzverarbeitungsgeräte: Für Teile wie Lager, Ketten, Zahnräder usw. werden zunehmend Zentralschmiersysteme eingesetzt. Die verwendeten Schmierstoffe müssen extremen Temperaturen standhalten und einen geringen Verdunstungsverlust sowie lange Schmierzyklen aufweisen. Ölnebelschmiersysteme, typischerweise mit drei Schmierpunkten, werden verwendet, um die Lebensdauer der Ausrüstung zu verlängern.

Fahrzeuge: Zentralschmiersysteme sorgen für eine zeitnahe und präzise Ölung, verhindern Verschleiß und Ausfälle, verbessern die Effizienz und senken die Wartungs- und Betriebskosten.

Vorteile von Zentralschmieranlagen

• Zeitgesteuerte und präzise Schmierung: Gewährleistet eine rechtzeitige Schmierung und Wärmeableitung von den Reibflächen.
• Automatisierung: Reduziert manuelle Eingriffe und verbessert die Effizienz und Genauigkeit.
• Echtzeitüberwachung: Erkennt und behebt Schmierungsprobleme umgehend und vermeidet so Geräteschäden und Ausfallzeiten.
• Energieeinsparung: Passt die Schmiermittelmenge und -häufigkeit je nach Bedarf an und reduziert so Abfall und Energieverbrauch.
• Reinigen und Spülen: Entfernt mechanische Verunreinigungen wie Metallpartikel, reduziert den Verschleiß und verlängert die Lebensdauer der Ausrüstung.
• Reduzierte Betriebskosten: Reduziert Wartungskosten und Betriebskosten.
• Verbesserte Ausrüstung Lebensdauer: Besserer Schutz vor Verschleiß und Ausfällen, wodurch die Lebensdauer verlängert wird.
• Erhöhte Sicherheit: Reduziert Geräteausfälle und Unfälle und erhöht so die Produktionssicherheit und -stabilität.
• Niedrigere Arbeitskosten: Reduziert die manuelle Arbeit um bis zu 95 %, verlängert die Kilometerleistung des Fahrzeugs und minimiert Ausfälle und Wartungsarbeiten.
• Reduzierte Teilekosten: Verlängert die Lebensdauer geschmierter Komponenten um 60–80 % und reduziert den Verschleiß von Teilen wie Bremsbelägen und Lenkstangen.

Als Hersteller von Zentralschmieranlagen hoffen wir, dass diese Informationen für Sie hilfreich sind.